Industrielle Geruchsemissionen Schritt für Schritt beseitigen
So interessant und schön die Produkte auch sein mögen, die in den Fabriken hergestellt werden, Gerüche lassen sich dabei einfach nicht vermeiden. Vor allem in der Futtermittel-, Lebensmittel-, Ölsaaten-, Tabak- und Kautschukindustrie kommen Kühler, Trockner und andere Prozessanlagen nicht umhin, Luft auszublasen, häufig durch einen Schornstein. Diese Luft enthält neben Staub auch Gerüche. Diese sind in der Regel nicht umweltgefährdend, können aber das Wohlbefinden des Menschen beeinträchtigen. Schließlich lebt niemand gerne in der Nähe einer stinkenden Fabrik und atmet Tag für Tag stinkende Luft ein.
Um die Umwelt zu schonen und gleichzeitig positiv auf das Image des Unternehmens einzuwirken, aber auch, um die heutigen strengeren Vorschriften für Geruchsemissionen einzuhalten, ist es ratsam, Geruchsemissionen durch den Einsatz geruchsmindernder Techniken zu kontrollieren.
Der Schlüssel dazu ist Fleiß. Da die Welt der Geruchsbekämpfung für viele Menschen wahrscheinlich neu ist, besteht die Gefahr, dass sie zu schnell Lösungen installieren. Zu oft sehen wir auf dem Markt schnelle Verkäufe, bei denen eine 100%ige Geruchsreduzierung versprochen wird, und wir sehen billige direkte Plasmasysteme, die aufgrund von Verschmutzungen im Prozesskanal kaum noch Gerüche reduzieren. Und das sogar, ohne die Situation des Kunden vorher gründlich zu untersuchen. Infolgedessen entstehen echte Probleme.
Aerox – Erfinder der Geruchskontrolle durch Kaltplasma-Injektion
Aerox, der Erfinder der geruchsreduzierenden Kaltplasma-Injektionstechnik, weiß aus mehr als 25 Jahren Erfahrung in der industriellen Geruchsbekämpfung, dass wirklich nachhaltige Lösungen eine fortschrittliche und maßgeschneiderte Technologie erfordern. Eine schrittweise Prüfung der spezifischen Anforderungen und des einzigartigen Geruchsemissionsproblems beim Kunden ist in dieser Hinsicht unerlässlich. Ohne dies wird das Endergebnis niemals optimal sein.
Der erste Schritt ist immer die Erfassung aller Geruchsquellen. Eine Geruchsquelle wird sowohl durch die Geruchsstoffkonzentration, ausgedrückt in ouE/m3 oder als Verdünnungsluft, als auch durch den Luftstrom, ausgedrückt in m3/h, charakterisiert. Das Produkt aus beiden ist die gesamte Geruchsemission, die normalerweise in MouE/m3 ausgedrückt wird.
In einem zweiten Schritt wird entschieden, welche Quellen reduziert werden sollen. Ziel ist es, die Umwelt nicht zu belasten und gleichzeitig die örtlichen Vorschriften einzuhalten. Die gute Nachricht ist, dass es nicht immer notwendig ist, alle Quellen zu überprüfen.
Das Aerox-Verkaufsteam besucht Sie gerne zu einem Gespräch und berät Sie zu beiden Schritten. Dies ist auch eine gute Gelegenheit, mehr über die Unterschiede zwischen geruchsreduzierenden Lösungen zu erfahren. Die Vor- und Nachteile von Lösungen, die direkt in die oft schmutzige, staubige und klebrige Abluft eingebracht werden, wie z. B. direktes Plasma oder Aktivkohle, chemische Wäscher mit ihren Abfallströmen und kalte Plasmainjektionssysteme, die von den Prozessbedingungen unbeeinflusst sind.
In einem dritten Schritt soll ermittelt werden, ob die Geruchsreduzierung durch die Kaltplasma-Injektionstechnik tatsächlich erreicht werden kann. Dies wird mit dem Aerox-Mikrotester durchgeführt. Dabei handelt es sich um ein tragbares Testgerät, das für einen ersten Hinweis darauf eingesetzt wird, ob bestimmte Gerüche reduziert wurden. Sie wird auch verwendet, um anzugeben, welche Kapazität in der Kaltplasmaanlage für die spezifische Produktionssituation erforderlich ist.
Der vierte Schritt besteht darin, einen anspruchsvolleren Pilotversuch durchzuführen. Dies geschieht durch die Anwendung des Aerox-Minitest-Systems in Verbindung mit Geruchsmessungen durch ein unabhängiges, zertifiziertes Unternehmen zur Bewertung der Geruchsbelastung. Das Ergebnis dieser Tests ist ein detaillierter Bericht über die Prozessbedingungen und die erreichbare Effizienz der Geruchsreduzierung. Zusammen mit dem Testprogramm bestimmen wir dann, welche Aerox-Kaltplasma-Kapazität das optimale Ergebnis liefert. Mit diesen Daten können Aerox und der Kunde dann zuverlässig auf die Auslegung des gewünschten Aerox®-Injektorsystems skalieren.
Im fünften Schritt wird dann der Aerox®-Injector ausführlich erläutert und auf der Grundlage unserer 25-jährigen Facherfahrung und des Messberichts eine gezielte Geruchsreduzierungsempfehlung und ein Angebot erstellt.
Der letzte Schritt
Der sechste und letzte Schritt ist der interessanteste. Nach der Entscheidung des Kunden beginnt die detaillierte Planung und Installation des Aerox®-Injektorsystems im Werk, natürlich in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden und eventuellen Dritten. Dieser Vorgang ist erst nach erfolgreicher Inbetriebnahme des Aerox®-Injektors abgeschlossen.
Von diesem Moment an werden sich die Kunden und ihre Umgebung daran gewöhnen, dass das Aerox-System seine Arbeit automatisch und ohne großen Wartungsaufwand verrichtet. Neben dem Wechsel der Vorfilter, der leicht vom Kunden selbst durchgeführt werden kann, wird ein qualifizierter Aerox-Ingenieur nur einmal alle 8.000 Betriebsstunden vor Ort sein, wofür das Aerox-Überwachungssystem eine rechtzeitige Ankündigung liefert und keine Prozessunterbrechungen erforderlich sind.
