段階を踏んで工業臭の排出を解決する
工場でどんな面白くて美しい製品が生産されようと、その過程で臭いは避けられない。 特に家畜飼料、食品、油糧種子加工、タバコ、ゴムなどの産業では、冷却器、乾燥機、その他のプロセス機器は、しばしば煙突を通して空気を吹き出すことを避けられない。 ホコリだけでなく、空気には臭いも含まれている。 通常、これらは環境への危険性はないが、人々の健康に害を及ぼす可能性がある。 結局のところ、誰も臭い工場の近くに住み、毎日臭い空気を吸うことを好まない。
企業イメージにプラスに働きながら環境にも配慮するためには、また、臭気排出に関する今日の厳しい法規制に準拠するためにも、臭気低減技術を適用して臭気排出を抑制することが望ましい。
そのために重要なのは勤勉さだ。 臭い対策の世界は、おそらく多くの人にとって新しいものだろうが、解決策を早急に導入しすぎる可能性もある。 市場では、100％の臭気低減が約束されているにもかかわらず、安価なダイレクトプラズマシステムが、プロセスチャネルのファウリングによって、ほとんど臭気を低減できていないのをよく見かける。 クライアントの状況を徹底的に調査することなく、である。 その結果、現実的な問題が発生する。
Aeroxは、噴射によるコールドプラズマ臭気制御を発明した。
コールドプラズマ消臭噴射技術の発明者であるAerox社は、25年以上にわたる工業用臭気対策の経験から、真の持続可能なソリューションには高度でオーダーメイドの技術が必要であることを知っている。 そのためには、具体的な要求事項や顧客現場特有の臭気排出問題を段階的に検討することが不可欠である。 これがなければ、最終的な結果が最適になることはない。
最初のステップは、常にすべての臭気源をマッピングすることである。 臭気発生源は、臭気の濃度（ouE/m3または希釈空気として表される）と空気流量（m3/hとして表される）の両方によって特徴付けられる。 両者の積が臭気の総放出量となり、通常MouE/m3で表される。
第二段階は、どのソースを削減すべきかを決定することである。 ここでの目標は、現地の規制を遵守しながら、環境からの苦情をゼロにすることだ。 良いニュースは、すべての情報源をチェックする必要は必ずしもないということだ。
Aeroxの営業チームが喜んでお伺いし、両方のステップについてご相談やアドバイスをさせていただきます。 この機会に、臭気低減ソリューションの違いについて詳しく説明するのもよいだろう。 ダイレクトプラズマや活性炭、廃液を伴うケミカルスクラバー、プロセス条件の影響を受けないコールドプラズマインジェクションシステムなど、汚く、埃っぽく、粘着性のある排気に直接投入するソリューションの長所と短所。
第3段階は、コールドプラズマ注入技術によって臭気低減が実際に達成できるかどうかを判断することである。 これはAeroxマイクロテスターを使って行われる。 これは、特定の臭いが減少したかどうかを初期表示するために配備されたポータブル検査装置である。 また、特定の生産状況に対して、コールドプラズマプラントのどの容量が必要かを示すためにも使用される。
第4段階は、より洗練されたパイロットテストの実施である。 これは、Aerox minitestシステムを適用し、独立認定企業による臭気測定と組み合わせて臭気濃度を評価することによって行われる。 これらのテストの結果は、プロセス条件とどの程度の臭気低減効率を達成できるかについての詳細な報告書となる。 テストプログラムとともに、どのAeroxコールドプラズマ容量が最適な結果をもたらすかを決定します。 このデータにより、Aeroxと顧客は、必要なAerox®-Injectorシステムの設計まで確実にスケールアップすることができます。
第5段階は、Aerox®-Injectorについて詳しく説明し、25年にわたる専門家としての経験と測定報告書に基づいて、目標とする臭気削減の提案と見積もりを出すことです。
最終段階
最後の第6段階が最も興味深い。 お客様の決定後、Aerox®-Injectorシステムの詳細設計と設置が工場で開始されます。 このプロセスは、Aerox®インジェクターの始動と試運転が成功した後に完了します。
この瞬間から、顧客とその周囲は、Aeroxシステムが自動的に仕事をし、メンテナンスをあまり必要としないことに慣れるだろう。 お客様自身で簡単にできるプレフィルターの交換の他に、資格を持ったAeroxのエンジニアが8,000時間の運転に一度だけ現場を訪問します。
