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Bangkok
10-12
Marzo 2026
Posición
H040
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El procesado de la colza produce algunas de las emisiones de olor más persistentes e intensas del sector agroalimentario. En esta empresa, dos corrientes de escape distintas eran responsables del problema: una gran corriente de aire procedente de la sala de extracción y desolventización (DTDC), y una corriente más pequeña pero muy concentrada procedente del proceso de absorción.
Lo que hizo que este proyecto fuera especialmente exigente fue la ubicación: todos los equipos tenían que instalarse y ponerse en marcha dentro de un área ATEX Zona 1. Una atmósfera explosiva clasificada en la que los equipos eléctricos deben cumplir estrictos requisitos de certificación.
En lugar de proponer inmediatamente un sistema completo, Aerox empezó con pruebas piloto in situ. En la primera ronda, ambas corrientes de olor se probaron por separado a una capacidad media de plasma, con concentraciones de olor medidas independientemente por un tercero certificado.
Las pruebas iniciales confirmaron que la tecnología era eficaz, pero aún no al nivel requerido. Basándose en 30 años de experiencia, el equipo de Aerox sacó dos conclusiones: se necesitaba una mayor capacidad de plasma y era probable que la fusión de las dos corrientes en un flujo de aire combinado mejorara significativamente los resultados.
En la segunda prueba piloto, se combinaron ambos flujos y se trataron con dos capacidades de plasma superiores. El flujo combinado midió 70.000-90.000 OU/m³. Los resultados:
En lugar de sobrecargar el sistema desde el principio, Aerox recomendó una solución ampliable. Inicialmente se configuró a la capacidad que alcanzaba el 85% de eliminación, con flexibilidad incorporada para escalar hasta un rendimiento superior al 93% cuando se deseara o necesitara.
Este enfoque reduce tanto la inversión inicial (CAPEX) como los costes de funcionamiento continuos (OPEX). El menor consumo inicial de energía también se traduce en una huella de carbono notablemente menor.
El inyector Aerox se instaló en estrecha colaboración con un contratista local que ya conocía la empresa y sus requisitos específicos. El armario de control, que en sí mismo no puede tener certificación ATEX, se colocó fuera de la zona clasificada.
Una instalación satisfactoria en un entorno ATEX requiere una estrecha coordinación entre el cliente, el contratista y el proveedor de equipos. En este proyecto, esa cooperación fue fluida desde el contacto inicial hasta la aceptación final.
Tras la puesta en marcha, se realizaron mediciones independientes de los olores. Los resultados coincidieron con las pruebas piloto. El proyecto fue aprobado formalmente tanto por el cliente como por las autoridades medioambientales competentes.
La empresa se dedica a la producción a gran escala de productos de patata, patatas fritas y aperitivos.
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El Aerox-Injector es un innovador sistema de inyección basado en la tecnología de inyección que se instala en el interior de un proceso de producción o en el exterior. Más de 250 empresas de todo el mundo se benefician de nuestra eficaz tecnología.
El Aerox-RCO es un innovador sistema de control de emisiones basado en la tecnología catalítica que se instala en el interior o en el exterior de un proceso de producción. El Aerox-RCO (Oxidante Catalítico Regenerativo) reduce las emisiones.
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