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La transformation du colza produit certaines des émissions d’odeurs les plus persistantes et les plus intenses du secteur agroalimentaire. Dans cette entreprise, deux flux d’échappement distincts étaient à l’origine du problème : un grand flux d’air provenant de la salle d’extraction et de désolvantation (DTDC), et un flux plus petit mais très concentré provenant du processus d’absorption.
Ce projet était particulièrement exigeant en raison de son emplacement : tous les équipements devaient être installés et mis en service dans une zone ATEX 1. Une atmosphère explosive classée où les équipements électriques doivent répondre à des exigences strictes en matière de certification.
Au lieu de proposer immédiatement un système complet, Aerox a commencé par des essais pilotes sur le site. Dans un premier temps, les deux flux d’odeurs ont été testés séparément à la capacité moyenne du plasma, les concentrations d’odeurs étant mesurées indépendamment par une tierce partie certifiée.
Les premiers essais ont confirmé que la technologie était efficace, mais pas encore au niveau requis. S’appuyant sur 30 ans d’expérience, l’équipe d’Aerox a tiré deux conclusions : une capacité de plasma plus élevée était nécessaire et la fusion des deux flux en un seul flux d’air combiné était susceptible d’améliorer les résultats de manière significative.
Dans le deuxième essai pilote, les deux flux ont été combinés et traités avec deux capacités de plasma plus élevées. Le flux d’air combiné mesurait 70 000-90 000 OU/m³. Résultats :
Plutôt que d’utiliser le système au maximum dès le départ, Aerox a recommandé une solution extensible. Initialement configurée à la capacité permettant d’obtenir une élimination de 85 %, avec une flexibilité intégrée permettant d’augmenter les performances jusqu’à plus de 93 % lorsque cela est souhaité ou nécessaire.
Cette approche permet de réduire à la fois l’investissement initial (CAPEX) et les coûts d’exploitation permanents (OPEX). La réduction de la consommation initiale d’énergie se traduit également par une empreinte carbone nettement plus faible.
L’injecteur Aerox a été installé en étroite collaboration avec un entrepreneur local qui connaissait déjà l’entreprise et ses exigences spécifiques. L’armoire de commande, qui ne peut pas être certifiée ATEX, a été placée en dehors de la zone classée.
Une installation réussie dans un environnement ATEX nécessite une coordination étroite entre le client, l’entrepreneur et le fournisseur d’équipement. Dans ce projet, cette coopération s’est déroulée sans problème, du premier contact à la réception finale.
Des mesures d’odeurs indépendantes ont été effectuées après la mise en service. Les résultats correspondaient étroitement aux essais pilotes. Le projet a été officiellement approuvé par le client et les autorités environnementales compétentes.
L’entreprise est active dans la production à grande échelle de produits à base de pommes de terre, de frites et de snacks.
L’entreprise est active dans la production à grande échelle de produits à base de pommes de terre, de frites et de snacks.
L’Aerox-Injector est un système d’injection innovant, basé sur la technologie d’injection, qui peut être utilisé dans le cadre d’un processus de production ou dans le sol. Plus de 250 entreprises dans le monde entier profitent de cette technologie efficace et performante.
L’Aerox-RCO est un système innovant de contrôle des émissions basé sur la technologie katalytique, qui est mis en œuvre en amont d’un processus de production ou dans le sol. L’Aerox-RCO (Regeneratieve Katalytische Oxidizer) réduit les émissions.
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